مشکل کفپوش اپوکسی و حبابهای سر سوزنی Pine hole

حبابهای سر سوزنیمتداولترین عیب ومشکل سطحی کفپوش اپوکسی است که به صورت قارچ گونه   در روی سطح ظاهر می شود. یکی از دلایل  تشکیل این حبابها،حبس هوا در حین اختلاط جزءA و B بوسیله میکسر است.در واقع   اگر اختلاط با میکسری که دور آن بیش از RPM600 باشد، این پدیده رخ می دهد که خروج این حبابها  ویا   ترکیدن آن ها بعد از اجرا با مشکل مواجه می شود.بنابراین اگر  میکسر از نوع پروانه ای ودر محدوده ۵۰۰-۳۰۰ دور در دقیقه  مخلوطگردد وضمنا نحوه اختلاط نیز از پایین به بالا  ویکنواخت و کامل   به نحوی انجام پذیرد که باعث کنده شدن تمامی مواد از گوشه ها   شود ،رفع این مشکل تا حدی امکان پذیر میگردد.

انجام روکش در دمای پایین نیز باعث بروز این مشکل می شود زیرا در اثر اختلاط دو جزء به دلیل ویسکوزیته بالا حبس هوا داخل مخلوط مواد زیاد می شود و امکان خروج هوا نیز قبل از کیورینگ اتفاق نمی افتد به همین دلیل بایستی قبل از انجام روکش ، مواد پیش گرم شوند، تا ویسکوزیته مواد پایین آمده وخروج هوا آسان گردد.

اگر حباب در سطح خیلی شدید باشدحتما بایستی ترمیم و اصلاح گردد . روش اصلاح آن سمباده کاری (belt sander) به کمک سمباده ۱۰۰ مش و سپس وکیوم کامل سطح ، تمیزنمودن و روکش مجدد آن می باشد .

ایجاد حباب و حفره ناشی از ترکیدگی حبابها(crater)

اساسا حباب  ناشی از خروج گاز  ویا هوا بعد ازاجرای کفپوش اپوکسی   بر روی سطح بتون بر روی روکش ایجاد می گردد.حال  این پدیده خروج گاز ممکن است ناشی ازخروج  حبس هوا ئی باشد که در زمان اختلاط  وآماده سازی مواد به وجود آمده ویا به دلیل گرما زا بودن واکنش گیرایش مواد در فرایند سخت شدن و نهایتا  هوای موجود در منافذ های بتون باشد که پس از اعمال روکش ،هوا به روکش نیرو وارد  اورده وفضائی را ایجاد می نماد  که در زمان خروج از سطح روکش این حباب های هوا  ترکیده و  حفره های گاهآ بزرگ  ایجاد می کند  .عامل اصلی ایجاد تاول ویا حفره های بزرگ به کیفیت بتون و منافذ موجود در ان مربوط است .بهترین روش جهت کاهش این مشکل آببندی منافذ بتون واستفاده از پرایمر مناسب جهت نفوذ عمیق آن در بتون می باشد.

زیرا پرایمر ضمن آببندی بتون هوا را نیز از سیستم خارج می نماید.ضمنآاگر کیفیت بتن پایین باشد قطعا این مشکل کاملا برطرف نمی شود و اثر حباب بر جا می ماند .

روش ازمون کیفیت بتن نیز به کمک چکش عملی و قابل تشخیص است برای این کار با چکش بر روی سطح بتون ضربه آهسته  وارد نموده و در صورت پوکی، صدای پوکی شنیده می شود.

همچنین اگر اجرای روکش بر روی سطحی از بتون که در معرض مستقیم نور خورشید باشد بدلیل بالا رفتن درجه حرارت سطح بتن منجر به تشکیل حباب خواهد شد.به همین دلیل توصیه می گردد که اجرای این نوع از سطوح در اوایل صبح یا غروب انجام پذیرد.

ترمیم ضایعات (تاول، حفره) ناشی از خروج گاز کمی پیچیده است در ابتدا می بایست حباب های کوچک را ترکانده و حبابهای بزرگ را با ماستیک اپوکسی(بتونه) پر نمود و اجازه داد تا بطور کامل سخت گردد، سپس با کاغذ سمباده سایز ۶۰-۵۰ سمباده کاری شود تا به یک سطح صاف برسد و سپس مجددا کفپوش اپوکسی اجرا گردد..

سیالیت ضعیف و ظاهر فیلم (poor flow and film appearance)

این عارضه در ۳ حالت ایجاد میشود:

 محیط خیلی گرم

زمانیکه درجه حرارت مواد کفپوش اپوکسی C°۳۰ یا بالاتر باشد. این امر سبب کیورینگ سریع و باعث حبس حباب هوا میگردد که می تواند موجب دو فازی شدن رنگداته ها ورو امدگی انها وثانیا بالا و پایین ماندن رنگدانه ها بدلیل اختلاف دانسیته ها پس از ریختن روکش ها و ثالثاکاهش سیالیت گردد.

۲ –  محیط سرد

در دمای زیر C°۱۵ویسکوزیته روکش بالارفته و به دلیل کاهش سیالیت و عدم توانمندی در همترازی (leveling)باعث  عدم خروج حباب میشود.

۳-محیط های با تهویه جریان هوای شدید

حرکت هوای اضافی از میان کانال باز یا از سیستم  تهویه مطبوع (HVAC)یا سایر منابع دیگر در موقع اعمال کفپوش باعث می شود سطح روکش زودتر از موعد مقرر خشک شود و یا پوسته تشکیل دهد .

لزوما باید مسیر هوای تهویه مطبوع را بست و در صورت عدم امکان ،مسیر  ان رابا کانال کشی  به سمت بیرون هدایت کرد. تاحد امکان از شرایط گرم یا سرد محیطی  اجتناب کنید ودر غیراین  صورت شرایط محیط را چند روز جلوتر ومواد را  قبل از اجرا   به درجه حرارت استاندارد (C°۲۵-۲۰  به رسانید.

چسبندگی ضعیف و پوسته شدن (Poor Adhesion and Peeling)

عدم چسبندگی کفپوش به سطح بتون به دلایل ذیل خواهد بود:

عدم  ویا آماده سازی نا مناسب سطح
آلودگی سطح ناشی از وجود روغن، گریس، حلالهای نفتی نامناسب، تجهیزات کاربری آلوده
اختلاط نامناسب دو جزء
سطح کف خیس ویا گریسی باشد
رطوبت اضافی که حتمآ منجر به حباب در سطح اپوکسی می شود و بعد به صورت پوسته درخواهد امد.

عدم پیوستگی سطح بتن (Disbondig) همواره با آماده سازی سطح مرتبط است این حالت بیشتر ناشی از رطوبت اضافی در سطح یا انتشار بخار آب است.حال اگر این حالت پس از چند ماه از اعمال و اجرا روکش اتفاق بیفتد ناشی از اشباع سطح از رطوبت و متاثر از ایجاد نقطه شبنم در موقع  اجرابوده است.

گسترش تاول در سطح اپوکسی اجرا شده، ناشی از انتشار بخار رطوبت  ویا واکنش سنگدانه های قلیایی است و عدم چسبندگی روکش به سطح کف  بوسیله ضربه آهسته یک چکش مناسب بر روی آن قابل تشخیص بوده و صدای پوک نشان از ضعف چسبندگی روکش به سطح بتون است . ضمنا ،عدم چسبندگی و لایه لایه شدن سطح پوشش از بتون را با کمک وسایل ساده،  می توان تعیین کرد و حدود ۱۰ تا ۱۵ سانتیمتر بیشتر از محدوده سطح خراب را بایستی تخریب نمود و مجدد بازسازی کرد.

تخریب بین لایه ای (inter-coat Delamination)

نوع دیگری از ضعف روکش  است.اگر اجرای لایه روکش بر روی سطح روکش دار شده یا روی سطح پرایمر خورده بعد از ۲۴ ساعت صورت پذیرد باعث این ضعف می شود که جهت رفع آن حتما سطح قبلی بایستی سمباده کاری گردد و به طبع آن خاکهای روی سطح به کمک جارو برقی (وکیوم) تمیز شود و مجددا روکش بر روی سطح اعمال شود.(اگر قرار بر این باشد که کفپوش مجدد اجرا شود تست سازگاری وچسبندگی آنهااز اهمیت بالایی برخوردار است.

چسبناکی سطح یا نرمی سطح (tacky surface soft patches or)

     سطح چسبناک یا پایین بودن سختی نشانه ی عدم اختلاط مناسب دو جزءاست که به دلیل کوتاهی زمان اختلاط یا عدم یکنواختی دو جزء اتفاق می افتد که سطح  آدامسی شده و پس از چند روز از کیورینگ می گردد.   برای رفع این مشکل در سطح، اساساکل آن بایدتراشیده شود و سپس تمیز گرددو با مقدار زیادی زایلین  نیز شستشو داده شود که پس از خشک شدن سطح آن (تبخیر کامل زایلن) دوباره مراحل روکش  بر روی آن صوررت پذیرد.

Surface Blushing (آمین بلاشینگ)

      سفیدک زدن(آمین بلاش) باعث چسبناکی سطح و کاهش براقیت می گردد . این عمل بدلیل واکنش شیمیایی بین آمین موجود در هاردنر با گاز کربنیک  co2و رطوبت هوا است که تشکیل کاربامایت(  کوچکترین نوع ساختاری Carbamate اوره است)را می دهد که سطح فیلم گریسی به نظر می آید

این حالت در شرایط محیطی با رطوبت بالا یا در محیط بسته نزدیکی منابع آب بویژه در درجه حرارت پایین و رطوبت بالا در مرحله شروع فرآیند کیورینگ اتفاق می افتد. بدلیل گریسی شدن سطح و سفیدک زدن(blush) از پیوند بین لایه ای جلوگیری می کند و منجر به چشم ماهی شدن لایه بعد ی نیز خواهد شدو جهت رفع این نقصیه بایستی این سطح برداشته شود و باقیمانده های سفیدک بوسیله محلول سرکه (رقیق شده با آب)پاک گردد و سپس سطح کف پاکسازی و سمباده کاری گردد و مجددا کفپوش اپوکسی اجرا گردد.

نداشتن  یکنواختی در سطح(Lack of uniformity)

    عدم یکنواختی سطح کار به چند دلیل ایچاد می شود:

 یکی از دلایل ، پیش اختلاط نا مناسب جزءA که حاوی رنگدانه است وهمچنین  مخلوط نمودن کم  ان با جزء سخت کننده با استفاده از وسایل اختلاط نا مناسب است . از غلطک زدن اضافی اجتناب کنید و ضخامت کفپوش بطور دقیق اعمال شود.بخصوص غلطک زدن در زمان کیورینگ ، موجب  عدم یکنواختی می شود.

  توزیع سیلیس باید به دقت و به طور یکنواخت صورت پذیرد، تا از هر گونه تشکیل سطح نا همترازونا بهنجار جلوگیری گردد.اگر در این کار تبحر کافی ندارید از افراد حرفه ای کمک بگیرید.

جریان هوا بر روی سطح کفپوش در حال اجرا   بدلیل خشک شدن سریع آن باعث عدم یکنواختی می شود. معمولا اگر هوا در بالای کف   کوران داشته باشد ویااز سیستم  HVAC به جریان بیفتد،باید به نحو موثر حذف گردد . پیشنهاد می گردد دمنده ها خاموش شوندو جریان هوا قطع گردد.  در   صورت عدم امکان ،جریان هوا به کمک تمهیداتی به خارج هدایت شود.

وجود حباب به دلیل حرارت اضافی ناشی از گرم کننده ها یمحبط کار یا اعمال پوشش کفپوش در محیط های خیلی گرم  به وجود می آید.

چشم ماهی شدنImperfections  and Fish Eyes

این نوع از عیب در سطحی از پوشش های اپوکسی اتفاق می افتد که شباهت به چشم ماهی دارد که یکی  از دلایل ایجاد آن ناشی ازته نشینی سیلیکون بر روی سطح کف است. .جهت رفع این عیب باید سطح زیرین عاری از سیلیکون و همچنین  مواد روغنی شود و توصیه می گردد به کمک حلالمناسب یا از هر نوع عامل تخلیه و پاک کننده دیگر که منتج از پاک کننده های شیمیایی مانند سود سوزآور ، اسید و دتر جنت ها  باشد، سیلیکون و روغن رااز روی سطح  برداشته و خارج نمود.جهت تشخیص آلودگی روغن به سطح  می توان با  ریختن قطرات آب بر روی آن کمک گرفت زیرا در صورت روغنی بودن ، قطرات آب بصورت سری و پشت سر هم  قرار می گیرد  در این حالت خروج آلودگی لزوما با گرفتن شعله و یا بخار شویی استفاده نمود   که باید  مجددا پاکسازی شیمیایی و سمباده زدن در سطح انجام گردد  تا از لحاظ سطح ناشی از آثار مخرب روغنی  اطمینان بدست آید.

دلیل دیگر ایجاد چشم ماهی، اعمال کفپوش  بر روی لایه اپوکسی میانی و یا پرایمر اپوکسی که کاملآ کیور نشده با شد .دلیل سوم چشم ماهی استفاده از حلال پایه نفتی برای پاک کردن کف به عنوان تینر است .چون حلال پایه نفتی با پوشش اپوکسی سازگاری ندارد .

تنها روش مرمت نمودن سطوح چشم ماهی ویا هر نوع از سطوح که نشانی  از پس مانده های روغن وگریس باشد، سنباده خوردن  وپاکساز ی وتمییزنمودن تمام  سطوح آن نواحی است وتا از زدودن  ان مواد  اطمینان حاصل نگردد  نباید نسبت به مراحل  اجرای  مجدد کفپوش  اقام نمود .

و در انتها و قبل از کفپوش نمودن تمام سطح ، ابتدا واحدی از سطح انتخاب و کفپوش اعمال و وضعیت وقوع چشم ماهی مجددا باز بینی شود.

کاهش براقیتLack of Gloss or Dull Finish

علت کاهش براقیت و کدری سطح وجود رطوبت بالا( بیش از ۶۰% ) در محیط است همچنین اگر پدیده مات شدن سطح بعد از ۲۴ ساعت اتفاق بیفتد ناشی از تراکم رطوبت در حین فرآیند کیورینگ است . اصولا کفپوش اپوکسی نباید در روز بارانی انجام پذیرد و بهتر است در شرایط رطوبت کم اعمال گردد. بعدی کاهش براقیت اختلاط نا مناسب یا اعمال روکش در دمای پایین یا روی سطح بتونی است که دمائی پایین تر از محیط سرد را دارد اتفاق

 می افتد و ضمنا این حالت باعث بوجود آمدن بلاشینگ نیز می گردد.

اگر پوشش اپوکسی بصورت ابری یا سفیدک ظاهر شود وجود آب یا رطوبت در حین کیورینگ است که این حالت به دلیل رطوبت موجود در  بتن یا زیر سازی یا  رطوبت  در شرایط محیطی (نقطه شبنم) و یا اینکه مکان پوشش در زمان    اجرای روکش  مرطوب باشد. ،نمایان می شود .

گسیختگی یا تخریب کاملComplete Damage Disintegration

این یک اتفاق نادر است و فقط زمانی ایجاد می شود که پوشش قبل از رسیدن به کیورینگ کامل در معرض مواد خورنده شیمیایی قوی قرار گرفته باشد. موادی مانند استن، متیل اتیل کتون (کتونها).

اسید استیک گلاسیال ، رنگبر و بنزیل الکل که برای اپوکسی بسیار مخرب هستند که بایستی از دسترسی خارج گردند ، زیرا خسارت ناشی از آن غیر قابل برگشت است.

کفپوش اپوکسی مقاوم به اسید باطری (اسید سولفوریک %۴۰-۳۵) است. اما اگر این اسید بیش از زمان مجاز روی سطح باقی بماند و با آب رقیق نشود بدلیل بالا رفتن غلظت اسید بعلت تبخیر آب سبب خوردگی شدید می گردد که خسارت جبران ناپذیری را بوجود می آورد.  این حالت مشابه برای روغن ترمز و اسید استیک نیز صورت می پذیرد..

 

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *